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汽车皮革裁剪工艺PK: 数字化VS传统工艺
   
发布时间:2017-9-14     来源:网络中心
 
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引言:前不久看央视《我爱发明》节目,介绍了一位老者花费数年时间研究了一台海带自动打结机,在跟传统人工操作PK时多次败下阵来。然这位固执的老者在打击和嘲笑中不断改良,技术上最终呈现较大改善。不过从参与厂商的最终态度看,并未从心底上接纳和信服,依然选择固守传统模式。
 
由此联想到今日数字化技术的发展,虽目前各行都在谈智能制造,然数字化技术设备因投入成本高、固有的运营习惯难改变等,在推进上并非一帆风顺。不过,就长远发展来看数字化又势在必行,于是乎,一场关于数字化及传统工艺的较量正在制造行业展开。汽车行业作为制造业中的龙头,势必会成为数字化推进的先行者,而由此衍生的新旧生产工艺之间的较量不仅表现在硬性部件的组装加工上,连同座椅内饰表皮裁剪制作这样的软性工艺流程,比赛亦正在激烈进行…
 
数字化引进遭遇“冰火”两重天
 
近年,随着消费升级,汽车制造商对皮革的使用量呈现上升趋势,然高昂的原料和加工成本,加上消费需求的多样化以及市场给予的交付时间缩短,使大多数车企面临着巨大的压力,为此势必要求下游供应商改进运作方式、提升运营效率、降低生产成本,快速灵活响应市场需求。在此背景下,越来越多的座椅内饰供应商及制革厂亦意识到引入智能化、自动化技术和设备的现实需要。
 
虽前景明朗,正如开篇所讲,数字化、自动化的推行总会伴随着质疑和纠结,对于有意提升自动化技术和设备的企业来说,意味着在短期内需要投入大量的资金、时间、人员和其它资源,势必会在投资回报率上斟酌再三。此外,传统裁剪工艺非常稳定,团队较为成熟,他们知道新技术具有更多的优势,但不是 100% 确定“真实世界”中究竟谁才能将承诺转化为永久性改进……因此,就当前来说汽车裁剪工艺中采用较多的仍然是刀模裁剪,虽然技术提供商努力说服制革商乃至一级座椅内饰供应商转而投资自动化,但其也意识到这并非一朝一夕之事。
 
一面是未来大势所趋,一面是严苛地市场应用考验,就目前数字化来说,可谓面临机遇与挑战的冰火两重天。与传统人工作业相较,究竟胜算几何?以下,盖世汽车以目前应用较多的力克Versalis数字化裁剪解决方案与传统的冲模压机来做一对比:
 
●灵活性pk
 
VersalisAuto系统由于无需刀模模具开发,样版可以直接从3D座椅装饰轮廓(STO)模型创建,针对生产进行微调,处于美感考虑进行可视化模拟,并在数小时内完成裁剪,从而确定对最终用户而言具有真正独特风格的内饰的款式。数字化的引入和提前3D虚拟模型的创建,让设计师和工程师摆脱了冲模具和滚轮压机的限制,可以尽情地发挥自己的想象力,满足日益提升的多样化、个性化消费需求。
 
使用此解决方案的意大利制革商Gruppo Mastrotto汽车业务部负责人曾表示,“汽车零部件的供应不仅是完成订单那么简单,更是要满足客户在款式和数量上不断变化的需求。在迎合整车厂客户的新需求方面,我们过去使用的模切方式根本无法与全新的数字化解决方案媲美。”
 
●效率间的较量
 
传统的冲模压机需要8到12周的时间来进行生产和交付,且每项设计改变都意味着要额外更改模具,这样就进一步造成生产延迟。因省去了刀具模具开发,力克VersalisAuto系统的项目启动仅数天的时间。只需要一个批准通过的CAD文件,就可以执行数字裁剪,有效的保证了产能的供应,并较大程度上缩短了新品的上市时间。
 
此外,VersalisAuto系统不仅可以远程监控工作状态,而且可以在必要时施加干预,防止出现更为严重的技术故障、缩短停机时间,确保产品的交付。
 
●产品一致性竞争
 
皮革的质量因毛皮、批次或季节的不同而有所差异,然在滚轮冲模压机环境下,高水平的排料作业员需要花数年时间才能培养出来,且存在人员流动或请假缺勤现象。此外,在一个裁剪房内,技能水平不一的操作人员将模具放置在皮革上,亦很难达到产出上的一致性。
 
而VersalisAuto系统可实现自动排料,减少对于专业排料人员的依赖,进一步提升了稳定性。
 
●人体工程设计合理性角逐
 
采用刀模裁剪的公司每天作业中需要重复摆刀模及取刀模,平均每天累计负担重量甚至会达到约2吨。此外,这些操作员还经常需要在3米多宽的塑料冲模板上倾身作业。如此繁重的体力劳作,对年轻人而言会直接造成人员流失率的上升。而利用VersalisAuto等自动化皮革裁剪系统,就不再需要有摆放和取刀模这一繁重的过程。
 
对于企业来说,投资于最新的科技可以有效改善员工工作环境,从而降低员工流失,以及避免因此带来的重复培训,并能保持质量和产能的稳定性。
 
●低原材料成本节省对比
 
目前,许多制革商的现金流都非常紧张,他们清楚地感到良好的裁剪作业可以决定业务的成败。按汽车制造商或其一级供应商规范准确裁剪,同时保持高皮革利用率和低废品率,便可以保证盈利。反之如果皮革利用率过低或废品率过高,则将使其面临巨大的压力。
 
力克基于长期以来的裁剪经验以及最佳实践所开发的排版引擎,及针对订单大数据的应用,零间隙的裁切质量,三个因素共同作用可以将皮革的利用率提高7%。
 
综合上述PK结果来看,与传统刀模裁剪工艺相比,数字化裁剪占据明显。对于皮革供应商及座椅厂商而言,数字化自动裁剪工艺为其带来的不仅仅是效率的提升及交付时间的缩短,还包括促使材料利用率的提高、降低不可控因素造成的风险以及提供可追溯的皮革分析报告等诸多有利价值。而对于主机厂来说,数字化制作过程除了助力其能更快的响应市场需求外,还便于其加强对供应商的有效管控,做到有的放矢。随着工业4.0和智能制造的不断深入,数字化自动裁剪已然成为主流趋势,数字化本身也将重塑未来商业环境,无论对于车企还是供应商,在此方面先行一步抓住机遇,自然在未来的竞争中就不止多了一重获胜筹码。(来源:盖世汽车网)
 
   
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